Contanos un poco de Lincoln Limpio, ¿qué hacen allí? ¿Cómo llega el plástico proveniente de los envases vacíos y en qué se convierte?

Lincoln limpio surge con la idea de dar respuesta y ser un lugar donde los productores de la zona puedan depositar sus envases. Al principio éramos solamente CAT (Centro de Almacenamiento Transitorio), pero con la idea de hacer algo más con el plástico, querer transformarlo y darle un valor agregado, desde 2022 somos también operadores del plástico.

En Lincoln Limpio tenemos las dos figuras: como CAT recibimos los bidones de los productores de la zona y, como operadores, aquellos envases que pasaron por los procesos de triple lavado o lavado a presión pueden ser reciclados.

En cuanto al reciclado, generamos escama que van con destino a una empresa para hacer tubos para contener fibra óptica, ya sea bitubo, tritubo o cuatritubo. Para tener en cuenta, con un poco más de un kilo de escama se produce un metro de tritubo. Estamos contentos y satisfechos de que vayan unos cuantos kilómetros haciéndose con ese destino del plástico.

Tenemos como objetivo no solo hacer escama sino también generar el pellet para otros destinos, como el bidón tricapa, y seguir trabajando en el ciclo de la economía circular.

¿Cómo es el proceso para garantizar la calidad del plástico reciclado?

Internamente, para reciclar el bidón -vacío y previamente lavado- y hacer un material de características similares al plástico virgen tenemos que trabajar mucho.

El bidón tiene tres tipos de plástico en la tapa, la etiqueta y el bidón. Primero se saca la etiqueta y la tapa del bidón, ya que contiene aluminio y no puede entrar en la línea de destrucción ni en la escama. De esta forma, el bidón pasa por un primer filtro para quedarnos con el polietileno de alta densidad, que es el material que se reciclará. Luego se tritura, se muele con agua, se lleva a piletas de enjuague, se centrifuga y así se obtiene la escama.

¿Qué certificaciones o estándares respaldan sus prácticas de sustentabilidad y gestión en la planta?

El objetivo de la planta es generar nuevos puestos de trabajo y transformar un material que no puede estar tirado.

La idea desde los inicios fue certificar con las ISO 45001 y 14001 que tienen foco en salud y ambiente. Hacerlo nos ayudó a gestionar la planta con otro enfoque y nos dio tranquilidad respecto a la forma de trabajo. Esto nos exigió y nos brindó protocolos que tenemos que seguir para trabajar ordenadamente. Es un avance grandísimo, aunque es costoso ser sustentable en este punto.

Por otro lado, trabajamos en un rediseño de la planta gracias al cual recuperamos el agua de lluvia que se utiliza como para parte del proceso.  Además, el 75% de la energía proviene de panel solar y estamos trabajando junto a la UTN en un proyecto para aprobar las camas biológicos y tanques de evaporación para el tratamiento del agua. 

¿Qué oportunidades ven en términos del reciclaje de plásticos del agro en los próximos años?

Hay muchas posibilidades y alternativas para hacer con este plástico. Es importante entender que las empresas que pueden tratar este plástico tienen que estar habilitada antes las autoridades correspondientes.

La posibilidad de idear nuevos productos puede aumentar los posibles compradores y destinos del plástico. Se puede hacer un montón.